由于鈦合金產品有高強度和耐腐蝕強等特點，越來越多被人們所重視，因此廣泛應用于國防，航空、航海，核電，石油等領域。下文將為大家介紹一例鈦合金棒材在自動探傷過程中發現的缺陷，并進行解剖的分析全過程。

實例： 2017年8月29日我部在檢測牌號TC4，批號304-170754-34，規格φ80×L；發現一根棒（節號-34）距端頭1000mm處，有一個不連續報警信號，缺陷大小當量為≥φ1.2。檢測設備為美國自動探傷設備，制造商TACTIC。探傷儀器USIP40（GE）；探傷標準按AMS 2631D class A1，標準人工傷φ1.2-9dB檢測，對報警處標記位置進行標識。該缺陷截面距離邊部38mm（離棒材幾何中心2mm）。見圖。

低倍解剖。發現距中心處2mm有明顯亮斑點顯示

圖二、低倍解剖觀察距中心2mm處有明顯亮斑點。

圖三、放大200倍高倍發現缺陷部位有明顯亮斑

在放大200倍觀察，解剖報警處發現亮斑痕跡，亮斑組織和正常組織有明顯差異。但是亮斑處不是引起報警的源頭，因為探傷對偏析的信號響應很弱。

進一步磨拋進行500倍高倍分析解剖部位，將高倍放大到500倍，發現亮斑中心處有微小缺陷，見下圖。

圖四、500倍顯微組織發現微小裂紋。

我們認為該缺陷才是引起探傷儀器報警的信號源。該缺陷粗略分析應該是氣孔，由于在后續的鍛造、精緞加工過程中形變成線狀缺陷。但是最后定性必須以電鏡和能譜分析作為參考依據。

當量大小，由下公式換算：

平底孔和長橫孔換算： 

從上面公式可以看出，當檢測φ1.2平底孔換算成橫截面同當量的長橫孔為0.08mm當量。其實我們看到解剖端面缺陷方向正好和探傷檢測方向是垂直，探傷檢測的是長橫孔的孔深面積，而我們解剖的是長橫孔的截面積，孔的直徑為φ0.088mm直徑當量，所以這個裂紋當量相當小，肉眼很難發現。

為了進一步證實缺陷的存在，我們對缺陷部位進行著色滲透探傷，探傷后顯像明顯發現并證明缺陷的存在，而且該缺陷有一定深度。如下圖：

圖五、我們經過著色探傷確認該缺陷存在一定深度。

通過質量、技術、生產開會、討論、（能譜）分析，一致確認該次解剖缺陷為氣泡類缺陷，在后續的鍛造加工過程中形變成線狀缺陷。產生源于是在熔煉過程中產生，并制定熔煉工藝的整改措施，并責成由技術部門牽頭，由三部門追蹤整改措施的落實及效果。

結束語

產品探傷解剖是一個需要耐心細致的工作，操作者要有強烈的責任感。因為在發現缺陷后，馬上要向相關主管部門匯報。然后要對缺陷部位準確的定位，鋸切，車削，磨拋。腐蝕，低倍金相+高倍金相。不能有半點馬虎。一旦操之過急就會出現解剖失?。]有鋸到位，或鋸丟失），那樣前期和后續的工作全部失效，而且檢驗人員工作的可靠性就會被質疑，引起生產、技術、銷售帶來對檢驗結果的不信任，對檢驗今后開展工作帶來很大的負面影響，其后果不堪設想。所以對于每個檢驗操作者來說都應該對解剖工作引起高度的重視。